Van het de Batterijbeheersysteem van Bms van de lithiumbatterij de Aangepaste Kleur en de Grootte

B+: Verbonden met de vierde positieve terminal van de batterij
B3+: Verbonden met de derde positieve terminal van de batterij
B2+: Verbonden met de tweede positieve terminal van de batterij
B1+: Verbonden met de positieve terminal van de eerste batterij
B: Verbonden met de negatieve terminal van de eerste batterij
P+: Verbonden met de output van de batterij of de positieve terminal van de lader
P: Verbonden met de output van de batterij of de negatieve terminal van de lader

Gebruik en Aandacht:

• Na het kopen van de beschermingsvorm, zouden de gebruikers lijnen overeenkomstig de instructie moeten verbinden. Voltage er bestaat gewoonlijk in de batterij, zodat zouden de exploitanten moeten één lijn pellen en dan een andere verbinden die van B beginnen. De lijnen zouden van de lage positie met de hoge positie zonder fout van orde moeten worden verbonden, of de onherstelbare schade zou kunnen worden veroorzaakt.
• Wanneer de lijnen verbonden worden, zouden de beetjes van koper en tin zich niet aan het wachtschild moeten vastklampen.
• De beschermingsraad zou met batterijgroep met naleving aan specificaties moeten worden verbonden en om het even welke belangrijke lijn zou niet op de rug van de raad maar aan de zijkant moeten worden gezet.
• Wanneer het uitrusten van het wachtschild, zou de harde epoxyzwenking op de rug van de raad als barrière moeten worden bevestigd om het drukken tegen kortsluiting te verhinderen.
• Wanneer het lassen van outputlijnen, zou de voedinglijn met de juiste diameter moeten worden verkozen om grote temperatuur te verhinderen toenemend en grote dalend van netspanning terwijl hoge huidige lossingen.
• Het wachtschild wordt gewoonlijk bevestigd in de batterijdoos, isolatie, zouden de de hittehulp en strakheid zeer moeten worden betroffen, of de interne kortsluiting kon tot wat gevaar leiden.
• De volledig-full-charged batterijgroep zou behoorlijk uit kinderenaanraking moeten worden gezet.
• Als om het even welke ongebruikelijke voorwaarde tijdens het gebruikende proces verschijnt, gelieve op te houden onmiddellijk gebruikend het product.

Ongeveer bedrijf:

* Ryder heeft 15 jaar ervarings van batterijpakken. Onze klanten zijn over de hele wereld van.

* Ontwikkel producten volgens klantenvereisten of productrichtlijn.

* De geautomatiseerde batterijlopende band kan 7K-10K-cellen verwerken elke dag om snelle levering voor de orden te waarborgen.

* Aanbieding 200 testpunten voor de batterij binnen 60V 10A en 32 testpunten voor de batterij binnen 100V 20A.

* SAP & het dubbele systeem van MES om dagelijkse productie te coördineren.

Levertijd:

- Materiële Voorbereidingstijd: 7-15 dagen (of inventaris)

- Productie & Assemblagetijd 3-10 dagen

- Het testen & Verpakkingstijd: 2-10 dagen

- Totale Levertijd: 30-45days

- De snellere levering zou overeen te komen kunnen zijn.

Fabrieksfoto:

Contact met ons verkoopteam voor uw OEM en ODM orde.

OEM/ODM de dienst:

Als u uw eigen merkembleem in producten, zakken, etiketten wilt tonen of overal. Of u moet batterijpakken volgens uw productrichtlijn ontwikkelen. Onze OEM en ODM diensten zijn bereid om het te doen.

Verpakking:

Volgens Stardard-de Uitvoerverpakking.

Kartondoos, houten doos, houten pallet

Ryderelektronika in Shenzhen op 18 Juli, 2005, hoofdzakelijk in de zaken van batterijpakken dat wordt gevestigd. In 2009 bedrijf overgegaane ISO9001 en beter de productkwaliteitsnorm om de high-end vereisten van onze klanten te vervullen.

In 2012, Ryder-besteedt de Elektronika naar een nieuwe faciliteit wordt verplaatst en de productiecapaciteit, de betere Productiviteit bijna 10 keer die dan voordien.

In 2013, ingevoerd ERP van Ryder Elektronika (SAP) systeem om het proces van de ordeuitvoering te controleren.

In 2017, Ryder-breidde de Elektronika SMT, de ingevoerde machine van het hoge snelheidsflard van Duitsland uit.

Tot nu toe groeit de fabriek in een moderne onderneming die injectie het vormen integreerde, PCB ontwerpend, SMT en de assemblerende diensten van het batterijpak.

In 2018 ging het bedrijf ISO14001certification, geïntroduceerde geautomatiseerde batterijproductielijn over om de de productiekwaliteit en capaciteit verder te verbeteren.